【编者按】当前，智能化成为全行业必修课和主流趋势，天津设计公司、天津地下工程智能研究院围绕自主创新能力的提升，聚焦煤炭行业转型发展难点和痛点，以“融通赋能”集聚产业链创新要素，积极推进煤矿智能化和地下工程先进技术革新，在智慧矿山、智能回采、智能掘进、智能选煤厂等领域为客户打造“一站式”智慧工程解决方案，已建成大海则、门克庆、王家岭、姚桥和禾草沟等多个智能化洗煤厂示范项目。

在王家岭选煤厂主厂房内，八台大型压滤机、配套多种装备形成的浮精压滤脱水生产功能区格外显眼，偌大的压滤系统场地上下三层，只看到一个人拿着平板在查看压滤系统画面。

一块不大的屏幕上，设备以三维可视化直观呈现，相应的设备旁不断变化的数据映入眼帘，压滤系统各个设备的运行参数，如时间、压力、流量等数据，轻点屏幕即可轻松尽收眼底。

这是公司研发的选煤厂智能压滤系统首次在王家岭选煤厂压滤系统投入使用。2021年中煤华晋集团以“打造安全、高效、智能、绿色示范选煤厂”为目标，开展了选煤厂智能化一期技术攻关和试点示范工程建设，由中煤天津设计公司具体组织实施，开启“智”的探索。

说“智”之前，我们先来了解一下王家岭选煤厂压滤系统。它是一座集浮精脱水和浮尾脱水、一期车间和二期车间“四系统并存”的生产环节，全厂共有压滤机28台，其中精煤系统16台，尾煤系统12台，均为单机自动化设备，只能通过现场控制柜进行操作，并且诸多操作环节都依赖岗位工观察判断，且阀门多为手动气控阀门，需要现场人员开启，工作量大并且人员需求较多，这是启“智”探索的动因。

王家岭选煤厂智能压滤系统于2021年10月正式运行，至今已过半年有余。这样一座先进的“智能化”压滤系统究竟“智”在哪里?“智能化”带来哪些变化、哪些好处?带着这些问题，让我们一探究竟。

全厂压滤系统129台设备、2977个点位信息全面实现数字化采集和远程操控

改造后的王家岭选煤厂压滤系统实现自动采集生产数据和生产操控全过程数字化管理，成为王家岭选煤厂首个移动化管控、可视化监控、一键全协同的生产系统。全系统通过智能化、集成化、可视化设备，采用工业互联网平台软件，实现129台设备、2977项点位信息全部数字化采集，压力、时间、流量等生产数据数字化传输。利用新开发的智能选煤一体管控平台，实现数据时时传输，可远程移动化对全厂压滤系统内的设备进行启停、调节，实现了生产过程的数据管理、运行调度、实时监测和应急处置，实现员工集中管理、运行集中控制、数据集中处理。

改变原有岗位设置，构建“2+1”体系，重组转型适应数字化需求

“正在运行的设备运转参数精良”“桶内液位稳定”……压滤系统移动管控岗位工的每一天，都是从交接班制的贯穿和传承中开始的。“交接班绝不是走过场，重要生产部位一点一点交接、重要生产数据一个一个交接。压滤系统实现移动管控后，对压滤岗位人员的要求更高。”

为适应“移动化管控、可视化监控、一键全协同”新模式，选煤厂改变原有岗位设置，设定了移动管控、巡检两类岗位，并且建立完善的应急处置程序，形成“2+1”岗位管理模式，有效提高了运维管理水平。岗位优化后减少了岗位人员配置，岗位操作工不再固定操作某台设备，而是将整个车间的压滤系统统一通过数字化、智能化、集成化、可视化的移动管控平台集中管理。

节约人力资源，减轻劳动强度，管理成本和安全风险均降低

没改造之前，每人固定看守2台压滤机，每天重要工作就是岗位沟通协调、倒流程、操作控制柜、开关阀门。劳动强度大，费时费力，一天下来操作控制柜、开关阀门累得胳膊腿酸疼是常态。

这次改造后，一个最重要的方面是实现了压滤系统一键全协同。拿着平板轻点屏幕，选择需要操作的压滤系统，点击“开始”，就开始了全过程，包括自动补料、自动推荐压滤机启停台数，自动判断结束进料以及二次压榨进料和多台压滤机统筹排队卸料以及压力信息的统计分析等功能，真正实现了压滤系统一键全协同功能。并且岗位工可以不必时时刻刻待在压滤机旁，在车间外也可以实现远程控制，这样最大程度上提升了人员幸福指数。

同时,实行可视化监控与现场巡查维护的双重交叉安全巡护，加强远程与现场的联动匹配，实现互补管理，从根本上提升了安全水平。王家岭选煤厂智能压滤系统运行半年来，节约了人力资源，减轻了劳动强度，管理成本和安全风险均降低，可谓是一举多得。

王家岭选煤厂压滤系统的“智”就在这里......